Großhandel Mechanische Gewichtszunahmeteile Hersteller

Wie kann man bei der Herstellung mechanischer Gewichtsgüsse das Ziel erreichen, das Gewicht zu erhöhen und die mechanischen Eigenschaften aufrechtzuerhalten oder zu verbessern?

Bei der Herstellung mechanische Gewichtsgüsse Die Auswahl des richtigen Materials ist der Schlüssel, um sicherzustellen, dass das Produkt die Gewichtsanforderungen entspricht und gleichzeitig die mechanischen Eigenschaften aufrechterhält oder verbessert. Wir müssen die Dichte des Materials berücksichtigen, da die direkte Art, das Gewicht zu erhöhen, besteht darin, ein Material mit einer höheren Dichte zu wählen. Die ledigliche Erhöhung der Dichte reicht jedoch möglicherweise nicht aus, um alle Leistungsanforderungen zu erfüllen. Daher müssen Faktoren wie Materialstärke, Zähigkeit, Korrosionsbeständigkeit, thermische Stabilität und Verarbeitungsleistung ebenfalls umfassend betrachtet werden.

Für mechanische Gewichtsgurte sind häufig verwendete Materialien Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen, Magnesiumlegierungen und einige Kupferlegierungen. Diese Materialien verfügen über gute Gusseigenschaften und Maschinenbarkeit und können nach verschiedenen Anwendungsszenarien formuliert werden, um das gewünschte Gleichgewicht zwischen Gewicht und Leistung zu erreichen. Zum Beispiel können für Teile, die großen Lasten standhalten, hochfeste Aluminiumlegierungen oder Kupferlegierungen ausgewählt werden, und ihre Festigkeit kann durch Prozesse wie Wärmebehandlung weiter verbessert werden. Für Teile, die eine gute Korrosionsbeständigkeit erfordern, können korrosionsresistente Materialien mit spezifischen Legierungselementen ausgewählt werden.

Um die Kosten zu senken und gleichzeitig die Gewichtsanforderungen zu erfüllen, können auch Verbundwerkstoffe oder mehrschichtige Materialstrukturen berücksichtigt werden. Durch eine angemessene materielle Auswahl und ein strukturelles Design ist es möglich, eine doppelte Verbesserung des Gewichts und der Leistung von mechanisch gewichteten Würfelgüssen zu erzielen, ohne zu viele Kosten zu erhöhen.

Wie optimieren Sie im Gussprozess die Prozessparameter, um die Gewichtgenauigkeit und die interne Qualität von mechanisch gewichteten Würfel -Gussteilen zu steuern?

Im Stabgussprozess ist die Optimierung der Prozessparameter ein wichtiges Mittel zur Steuerung der Gewichtgenauigkeit und der internen Qualität von mechanisch gewichtete Würfelgüsse . Der Gussprozess umfasst mehrere Schlüsselparameter, einschließlich Gießentemperatur, Gießengeschwindigkeit, Druck, Haltezeit und Schimmelpilztemperatur, die sich direkt auf die Formqualität, die Gewichtgenauigkeit und die innere Struktur des Gießens auswirken.

Um eine genaue Gewichtsregelung und eine qualitativ hochwertige interne Struktur zu erreichen, müssen zunächst die geeignete Gießtemperatur und Schimmelpilztemperatur bestimmen. Eine zu hohe Gießentemperatur führt dazu, dass die Metallflüssigkeit zu flüssig ist, und es ist einfach, Mängel wie Schrumpfhöhlen und Schrumpfung zu erzeugen. Während eine zu niedrige Gießentemperatur die Füllkapazität der Metallflüssigkeit und die Dichte des Gießens beeinflusst. Die Formtemperatur beeinflusst die Kühlrate und den Kristallisationsprozess des Gießens und dann die interne Struktur und Leistung.

Zu schnelles Gießen kann dazu führen, dass das geschmolzene Metall die Form beeinflusst, was zu Spritz- und Luftrainments führt und die Oberflächenqualität und die innere Qualität des Gusss beeinflusst. Das zu langsamen Gießen kann zu einer unzureichenden Fluidität des geschmolzenen Metalls führen, was die Integrität und Gewichtgenauigkeit des Gießens beeinflusst. Der Druck wirkt sich direkt auf die Füllkapazität des geschmolzenen Metalls und die Dichte des Gießens aus. Übermäßiger Druck kann die Schimmelpilze oder Verformung des Gießens beschädigen, während zu wenig Druck Fehler wie Poren und Schrumpfen im Guss zu verursachen kann.

Die Kontrolle über die Haltezeit ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Eine unzureichende Haltezeit kann innerhalb des Gießens unvollständig werden, was zu Mängel wie Schrumpfhöhlen und Schrumpfungen führt. Während eine zu lange Haltezeit den Produktionszyklus und die Kosten erhöhen kann. Daher ist es notwendig, die optimale Haltezeit durch Experimente und Optimierung basierend auf bestimmten Material- und Prozessbedingungen zu bestimmen.